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線切割加工過程中為什么會出現(xiàn)斷絲的情況

　　在加工工件時(shí)，有時(shí)會發(fā)生斷線。如果送絲筒兩端正常，可重新接線進(jìn)行加工。一旦中間斷裂，鉬絲就必須去掉，這不僅費(fèi)時(shí)，而且浪費(fèi)鉬絲。那么，線切割加工中斷絲的原因是什么?如何處理。
　　1.鉬絲質(zhì)量差：選擇質(zhì)量好的鉬絲
　　2.加工參數(shù)選擇不合理：針對不同的材料和工件厚度選擇合適的加工參數(shù)。請注意，在選擇大電流
　　3.的條件時(shí)，很容易斷開導(dǎo)線。導(dǎo)電塊從槽中磨損，導(dǎo)線被夾緊：將導(dǎo)電塊調(diào)整到新位置，必要時(shí)更換導(dǎo)電塊
　　4.切削液濃度不當(dāng)：將切削液濃度保持在11-12.5%
　　5.導(dǎo)向輪(特別是支撐導(dǎo)向輪)的精度：軸承應(yīng)嚴(yán)格按照機(jī)床的保養(yǎng)說明定期更換，必要時(shí)應(yīng)更換導(dǎo)向輪或軸承
　　6.配重塊提供的張力過大：0.2mm鉬絲選用2個配重塊;0.18mm鉬絲選用一對重;不需要0.15-0.12mm的電線
　　7.沖洗液太小，無法有效沖入切割縫，且不良的排放條件會導(dǎo)致斷線：設(shè)置合理的沖洗液尺寸;定期檢查切削液是否充足，循環(huán)通道是否暢通
　　8.工件變形、夾持和折斷鉬絲：避免材料切割變形：材料熱處理工藝合理;預(yù)加工螺紋孔;預(yù)切割以釋放應(yīng)力;優(yōu)化切割路徑
　　9.工件表面有毛刺或氧化皮，導(dǎo)致加工過程中莫名其妙的斷線：在電火花線切割前打磨或拋光工件表面
　　10.工件材料內(nèi)部有非導(dǎo)電雜質(zhì)或工件表面有非導(dǎo)電氧化物：更換材料;切割前去除非導(dǎo)電雜質(zhì)
　　11.工件經(jīng)加工后，落下并斷開鉬絲：一般情況下，在中線切割噴嘴中不會出現(xiàn)這種現(xiàn)象。試著在加工前用磁鐵吸住工件?；蛘{(diào)整加工參數(shù)和水解液濃度，以防止切割后工件掉落
　　12.線切割液質(zhì)量差，濃度不合適：加工液長時(shí)間不更換，太臟，導(dǎo)致排屑不良，斷線。對于高厚工件，使用適合厚工件切割的工作液。選用正品線切割液和純化水，濃度保持在15-18%。